PERANCANGAN PROYEK SISTEM INFORMASI PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL PRODUKSI PADA DEPARTEMEN ASSEMBLY DI PT. LUNG CHEONG BROTHERS INDUSTRIAL
A. LATAR BELAKANG MASALAH
Perencanaan yg sistematis & matang dari suatu aktifitas adalah merupakan suatu karakteristik dasar dari industri modern, penyebab pada dasarnya perencanaan yg efektif atas bahan, mesin, & uang akan kearah perolehan laba yg begitu penting dalam suatu perusahaan. Sejalan dgn perkembangan suatu perusahaan maka buat menghadapi faktor-faktor tersebut diatas haruslah dipertimbangkan suatu sistem perencanaan material produksi yg dapat menunjang seluruh aktifitas produksi sebagai salah satu langkah dalam proses pengambilan keputusan.
PT. Lung Cheong Brothers Industrial merupakan perusahaan yg bergerak dibidang industri mainan plastik, dimana dalam melakukan aktifitas produksinya perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari customer (Job Order). Sebagai perusahaan yg berproduksi berdasarkan pesanan atau perjanjian kontrak, maka hasil produksinya akan selalu mengalami perubahaan berdasarkan permintaan para customer, baik jumlah maupun jenis-nya.
Dgn sering terjadinya perubahan rencana produksi pada setiap periode pemesanan beserta material yg digunakan dalam pembuatan produknya sebagian besar masih diimpor dari Donggoan & Hongkong, hanya sebagian kecil saja material dibuat sendiri atau dibeli dari dalam negeri, akan menyebabkan timbulnya masalah dalam perihal penanganan material sebagai salah satu faktor yg menunjang aktifitas produksi.
Dikarenakan berbagai permasalahan sering timbul yg disebabkan oleh material, maka penulis merasa perlu buat merancang sebuah sistem berbasis komputer buat mempermudahkan melakukan perencanaan material tersebut agar penggunaanya bisa lebih efisien. Buat itu diusulkan sebuah perancangan sistem yg berjudul :
” PERANCANGAN PROYEK SISTEM INFORMASI PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL PRODUKSI PADA DEPARTEMEN ASSEMBLY DI PT. LUNG CHEONG BROTHERS INDUSTRIAL”
B. RUMUSAN MASALAH
Sebagai perusahaan yg berproduksi berdasarkan pesanan atau job order yg jumlah ataupun jenisnya selalu berubah-ubah pada setiap periode pemesanan.
Buat memproduksi sebuah mainan produksi dimulai dari pembuatan komponen-komponen dasar & selanjutnya dirakit dgn urutan –urutan produksi yg cukup panjang sehingga menjadi suatu produk akhir.
Urutan-uratan produksi yg cukup panjang tersebut menyebabkan kebutuhan beserta jumlah buat setiap jenis material berbeda-beda menurut ketergantungan jenis material beserta dgn lainnya. Yg menjadi pokok persoalan dalam perihal ini adalah:
1. bagaimana mengembangkan suatu sistem manajemen material yg terencana dgn baik sehinggga mampu memberikan informasi tentang waktu beserta jumlah kebutuhan tiap material dgn tepat? penyebab aspek perencanaan material merupakan suatu sistem yg tak dapat dipisahkan dari faktor manusia,alat,sistem kerja dalam lingkungan dalam kelancaran proses produksi.
2. Perubahan rencana seperti apa yg sering terjadi ? Dgn sering terjadinya perubahan rencana produksi tersebut, Bagaimana agar penggunaan material bisa tetap akurat sesuai dgn rencana ?
3. Masalah apa saja yg timbul disebabkan oleh material ?
C. TUJUAN PENELITIAN
Tujuan yg ingin dicapai oleh penulis dalam membuat perancangan system ini adalah :
1. Merancang sebuah sistem perencanaan material yg berbasis komputer dgn menggunakan bahasa pemprograman C sehingga dapat memberikan kemudahan memperoleh informasi yg diperlukan dalam perencanaan material produksi
2. Permasalahan yg terjadi yaitu sering terjadi kekurangan material pada disaat produksi sedang berjalan & kelebihan material yg cukup banyak didisaat produksi telah selesai. Buat itu diperlukan suatu sistem perencanaan material yg tepat agar permasalahan tidak timbul kembali.
D. BATASAN MASALAH
Buat mengetahui secara jelas mengenai sistem perencanaan material yg diterapkan sekarang di PT. Lung Cheong Brothers Industrial, tentunya diperlukan penelitian secara menyeluruh aktifitas yg ada, penyebab perusahaan ini memproduksi berbagai jenis produk dgn tahapan-tahapan yg cukup kompleks yaitu mulai dari Injection, Decoration & Assembly. Namun dalam perancangan sistem ini penulis melakukan pembatasan masalah. Perihal ini dimaksudkan agar obyek dapat terarah sesuai dgn yg dimaksudkan. Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian dibatasi buat perencanaan material produksi pada Dept. Assembly saja, perihal ini dipilih karena urutan-urutan produksinya cukup panjang.
2. Kapasitas pesanan,rencana produksi dianggap sudah ada.
3. Implementasi dari hasil perancangan menggunakan bahasa pemrograman C.
E. SISTEMATIKA PENULISAN
Buat mempermudah dalam perancangan sistem ini, penulis menggunakan sistematika penulisan yg dibagi dalam 5 ( Lima ) bab dgn susunannya sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menguraikan tentang : Latar Belakang Masalah, Identifikasi masalah, Rumusan Masalah, Maksud & Tujuan Penelitian, Batasan masalah & Sistematika Penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini menerangkan tentang : teori-teori yg terkait dgn pokok pembahasan, seperti Konsep Dasar Sistem,& Teori Tentang Permasalahan.
BAB III METODE & OBJEK PENELITIAN
Bab ini menerangkan tentang : Metode Penelitian, Metode Pengumpulan data yg dipakai dalam penelitian & Gambaran Umum Perusahaan yg terdiri dari : Sejarah Umum Perusahaan, Visi & Misi Perusahaan, Struktur Organisasi Perusahaan, Job Description, & Bidang usaha Perusahaan.
BAB IV ANALISIS PEMBAHASAN
Bab ini menguraikan tentang : Analisis sistem yg diteliti, Perancangan sistem yg diajukan, Implementasi sistem yg diajukan & Analisis Implementasi yg sudah dirancang.
BAB V KESIMPULAN
Merupakan bab terakhir yg menguraikan kesimpulan hasil akhir dari pembahasan yaitu terhadap pengembangan perangkat lunak, perancangan implementasi, & terutama pada analisis kinerja perangkat lunak. Selain itu juga dikemukakan saran-saran yg bermanfaat kepada Perusahaan atau kepada Lembaga.
F. LANDASAN TEORI
1. Konsep Dasar Sistem
a. Pengertian Sistem
Menurut Jogiyanto Hartono, MBA. Ph. D, dalam bukunya yg berjudul Pengenalan Komputer, mengemukakan bahwa:
“Sistem adalah suatu kesatuan yg terdiri dari dua atau lebih komponen atau subsistem yg berinteraksi buat mencapai suatu tujuan”. (Jogiyanto, 1999, hal: 683).
Suatu sistem dapat terdiri dari sistem-sistem bagian (subsystem). Misalnya, sistem komputer dapat terdiri dari subsistem perangkat keras & subsistem perangkat lunak. Masing-masing subsistem dapat terdiri dari subsistem-subsistem yg lebih kecil lagi atau terdiri dari komponen-komponen.
b. Karakteristik Sistem
Suatu sistem mempunyai karakteristik atau sifat-sifat tertentu, yaitu mempunyai komponen-komponen (components), batas sistem (boundary), lingkungan luar sistem (environments), penghubung (interface), masukan (input), pengolah (process), keluaran (output) & sasaran (objectives) atau tujuan (goal).
a) Komponen-komponen Sistem
Suatu Sistem terdiri dari sejumlah komponen yg saling bekerja sama membentuk satu kesatuan. Elemen-elemen sistem dapat berupa suatu subsistem atau bagian-bagian dari sistem. Setiap subsistem mempunyai sifat-sifat dari sistem yg menjalankan suatu fungsi tertentu & mempengaruhi proses sistem secara keseluruhan. Suatu sistem dapat mempunyai suatu sistem yg lebih besar yg disebut Supra System.
b) Batas Sistem
Batas Sistem (boundary) adalah merupakan daerah yg membatasi antara suatu sistem dgn sistem yg lain atau dgn lingkungan luarnya. Batas sistem ini memungkinkan suatu sistem dipandang sebagai satu kesatuan. Pembatas suatu sistem menunjukan ruang lingkup (scope) dari sistem tersebut.
c) Lingkungan Luar Sistem
Lingkungan luar (environtments) dari suatu sistem adalah apapun yg berada di luar batas sistem yg mempengaruhi operasi sistem.
d) Penghubung Sistem
Penghubung (interface) merupakan media penghubung antara satu subsistem dgn subsistem lainnya. Melalui penghubung ini memungkinkan sumber-sumber data yg mengalir dari subsistem ke subsistem yg lainnya. Keluaran (output) dari satu subsistem akan menjadi masukan (input) bagi subsistem yg lainnya dgn melalui penghubung. Dgn penghubung satu subsistem dapat berintegrasi dgn subsistem yg lainnya membentuk satu kesatuan.
e) Masukan Sistem
Masukan (input) merupakan energi yg dimasukan kedalam sistem. Masukan dapat berupa masukan perawatan (maintenance input) & masukan signal (signal input). Maintenance input adalah energi yg dimasukan supaya sistem tersebut dapat beroperasi. Signal input adalah energi yg diproses buat didapatkan keluaran.
f) Keluaran Sistem
Keluaran sistem (output) adalah hasil dari energi yg diolah & menjadi keluaran yg berguna dari sisa pembuangan. Keluaran dapat merupakan masukan buat subsistem yg lain atau kepada supra sistem.
g) Pengolah Sistem
Suatu sistem dapat mempunyai suatu bagian pengolah yg akan merubah masukan menjadi keluaran.
h) Sasaran Sistem
Suatu sistem pasti mempunyai tujuan (goal) atau sasaran (objective) . Kalau suatu sistem tidak mempunyai sasaran, maka operasi sistem tidak akan ada gunanya. Sasaran dari sistem sangat menentukan sekali masukan yg dibutuhkan & keluaran yg akan dihasilkan sistem. Suatu sistem dikatakan berhasil bila mengenai sasaran atau tujuannya.
2. Latar belakang Penggunaan MRP
Sebelum tahun 1960 tidak satupun terdapat metode yg memuaskan dalam proses pengendalian persediaan terhadap item permintaan yg saling bergantungan. Sistem persediaan formal dalam suatu perusahaan masih didasarkan pada sistem order point dgn menerapkan metode tradisional yg tidak formal & simpang siur khususnya dalam menangani material yg sifatnya saling bergantungan.
Sekitar tahun 1960 komputer mulai dipakai dalam bidang manajemen persediaan. Dgn demikian maka komputerisasi pengendalian persediaan telah mengawali bidang manajemen persediaan yg lebih baik & efisien. Kesulitan-kesulitan yg biasanya terjadi dalam pelaksanaan manajemen persediaan tradisional telah teratasi dgn dikenalnya suatu pendekatan sistem persediaan yg terperinci & lebih baik, yg dikenal dgn Material Requirment Planning (MRP), Yg ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company. Sistem MRP telah memiliki popularitas dalam bidang Industri yg memamfaatkan kemampuan komputer melaksanakan perencanaan & pengendalian persediaan dgn memperhatikan hubungan antara item persediaan, sehingga pengelolahannya dapat lebih efisien dalam menentukan kebutuhan material secara cepat & tepat. Komputerisasi MRP mula-mula dikembangkan dilingkungan APICS (American Production and Inventory System Society) dalam suatu pengembangan program yg profesional.
Manajemen pengendalian bahan pada dasarnya adalah merupakan suatu masalah yg penting dalam komunikasi indiustri. Kerumitan yg sering timbul dalam proses pengendalian bahan ini berbanding langsung dgn jumlah barang dalam persediaan & dgn jumlah transaksi yg mesti dicatat buat mengikutigerakan bahan (tetap menjaga derajat pengendalian yg dibutuhkan buat memenuhi sasaran). Sistem persediaan dalam suatu operasi atau lingkungan manufaktur memiliki beberapa karakteristik tertentu yg sangat mempengaruhi terhadap kebijaksanaan dalam perencanaan material. Pertanyaan mendasar yg sering timbul dalam situasi kebijaksanaan persediaan tersebut adalah berapa jumlah & kapan dilaukan pemesanan, buat memenuhi produksi yg diinginkan sesuai dgn perencanaan dalam MPS. Jawaban pertanyaan tersebut tergantung dari sifat demand dari persediaan. Suatu demand dikatakan independent apabila sesuai dgn pengalaman, dimana demand terhadap permintaan barang tersebut tidak bergantungan dgn barang-barang lain. Demikian sebaliknya suatu demand dikatakan demand dikatakan dependent apabila barang tersebut merupakan bagian yg terpadu dari barang yg lain (ada hubungan fisik).
Sistem MRP diproses buat memenuhi akan kebutuhan yg sifatnya dependent. Berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa MRP dapat lebih banyak digunakan dilingkungan manufaktur yg melibatkan suatu proses assmebling, dimana kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga tidak diperlukan peramalan pada tingkat barang(komponen) ini. Pertanyaan yg pertama dari perihal diatas dapat terpenuhi jika kita mengetahui disaat kebutuhan hari terpenuhi sesuai dgn MPS & LeadTime. Sedangkan pertanyaan kedua dipenuhi dgn teknik lot yg sesuai dgn kondisi yg diproses dalam perhitungan MRP. Secara global hasil informasi yg diperoleh dalam proses MRP sangat menunjang dalam perencanaan CRP (Capacity Requirment Planning) buat tercapainya suatu sistem pengendalian aktifitas produksi yg lebih baik.
2. Pengertian & Perkembangan MRP
MRP selalu berkembang sesuai dgn tuntutan perkembangan teknologi & tuntutan terhadap sistem perusahaan maka sampai disaat ini MRP dibagi menjadi 4 bagian & tidak tertutup kemungkinan buat masa yg akan datang. Keempat bagian tersebut adalah :
1. Material Requirment Planning (MRP) dapat didefenisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yg sistematis dalam penentuan kuantitas beserta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yg saling bergantungan. (Dependent demand items).
2. Material Requirment Planning II (MRPII), Oliver Wight & George Plossl, partner konsultan, diakui oleh orang yg melakukan perluasan konsep MRP atas area manufactur, sehingga MRP dapat mencakup area-area perusahaan lain. Hasil perluasan konsep tersebut dinamakan MRP II, & arti dari singkatan tersebut berubah menjadi Manufacturing resource planning ( Perencanaan Sumber Manufactur).
3. Material Requirment Planning III (MRPIII), proses ini diperluas didalam tingkat akurasi peramalan permintaan, penggunaan secara tepat & baik peramalan permintaan (forecast Demand), akan dapat secara otomatis & tepat melakukan perubahan terhadap Master Production Schedule. & apabila juga Master Production Schedule telah penuh atau tidak dapat lagi melakukan Work Order maka system MRPIII ini dapat melakukan rekomendasi terhadap permintaan.
4. Material Requirment Planning 9000 (MRP9000), MRP9000 sudah merupakan tawaran yg benar-benar merupakan system yg lengkap & terintegrasi dgn system management manufacturing. Kemampuan sistem MRP9000 didalam manufacturing, termasuk juga Inventory, penjualan, perencanaan, Pembuatan, & Pembelian dgn mengunakan General Ledger, & sebuah Administrasi, & Executive Information System (EIS) secara graphical dalam membuat sebuah keputusan buat permasalahan manufacture.
3. Prasyarat & Asumsi dari MRP
Secara umum dapat dikatakan bahwa tujuan dari MRP adalah menghasilkan informasi persediaan yg mampu digunakan buat mendukung melakukan tindakan secara tepat dalam berproduksi. Agar MRP dapat berfungsi & dioperasionalisasikan dgn efektif ada beberapa persyaratan & asumsi yg mesti dipenuhi. Adapun persyaratan yg dimaksud adalah :
1. Tersedianya Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), yaitu suatu rencana produksi yg menetapkan jumlah beserta waktu suatu produk akhir mesti tersedia sesuai dgn jadwal yg mesti diproduksi. Jadwal Induk Produksi ini biasanya diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan perencanaan produksi yg baik, beserta jadwal pemesanan produk dari pihak konsumen.
2. Setiap item persediaan mesti mempunyai identifikasi yg khusus. Perihal ini disebabkan karena biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana jumlah komponen yg mesti ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan, bagian atas bahan, bagian komponen, perakitan setengah jadi & produk akhir haruslah terdapat perbedaan yg jelas antara satu dgn yg laiinya.
3. Tersedianya struktur produk pada disaat perencanaan. Dalam perihal ini tidak diperlukan struktur produk yg memuat semua item yg terlibat dalam pembuatan suatu produk apabila itemnya sangat banyak & proses pembuatannya sangat kompleks. Walaupun demikian, yg penting struktur produk mesti mampu menggambarkan secara gamlang langkah-langkah suatu produk buat dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.
4. tersedianya catatan tentang persediaan buat semua item yg menyatakan status persediaan sekarang & yg akan datang.
Selain syarat diatas, terdapat beberapa asumsi yg diperlukan buat menghasilkan suatu sistem pengoperasian MRP secara efektif yaitu :
1. Adanya suatu sistem data file yg saling berintegrasi beserta ditunjang oleh adanya program komputer yg terpadu dgn melibatkan data status persediaan & data tentang struktur produk. Data file ini perlu dijaga ketelitiannya, kelengkapannya beserta selalu Up to Date sesuai dgn keperluan.
2. Waktu ancang-ancang (Lead time) buat semua item diketahui, paling tidak dapat diperkirakan. Dalam perihal ini waktu ancang-ancang dapat berupa interval waktu antara disaat pemesanan dilakukan sampai disaat barang tiba & siap digunakan, tapi dapat pula berupa waktu proses pembuatan dari satu stasiun kerja buat item atau komponen tersebut.
3. Setiap komponen yg diperlukan dalam proses assembling haruslah berada dalam pengendalian. Dalam proses manufactur ini berarti kita mampu memonitor setiap tahapan proses/ perubahan yg dialami setiap item.
4. Semua item buat suatu perakitan dapat disediakan pada disaat suatu pesanan buat perakitan tersebut dilakukan. Sehingga penentuan jumlah, waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat dilakukan.
5. Setiap pengadaan pemakaian komponen bersifat diskrit. Misalnya bahan dibutuhkan 50 komponen, maka rencana kebutuhan bahan mampu membuat rencana agar dapat menyediakan 50 komponen tersebut & dipakai tanpa kurang atau lebih.
6. Perlu menetapkan bahwa proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item yg laiinya. Perihal ini berarti dapat dimulai & diakhiri tanpa tergantung pada proses yg laiinya.
5. Tujuan MRP
Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan buat merancang suatu sistem yg mampu menghasilkan informasi buat mendukung aksi yg tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan buat melakukan pembelian dan/ atau produksi.
Ada 4 macam yg menjadi ciri utama MRP, yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada disaat yg tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai (material mesti tersedia) buat memenuhi permintaan produk yg dijadwalkan berdasarkan MPS yg direncanakan.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dgn menentukan secara tepat sistem penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dgn memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan suatu pesanan mesti dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yg sudah direncanakan. Apabila kapasitas yg ada tidak mampu memenuhi pesanan yg dijadwalkan pada waktu yg dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi buat melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dgn menentukan prioritas pesanan yg realistis. Seandaniya penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan buat memenuhi pesanan , maka pembatalan terhadap suatu pesanan mesti dilakukan.
Kunci keberhasilan dari faktor diatas haruslah ditunjang dgn suatu sistem pengontrolan aliran bahan yg tepat buat memenuhi jadwal permintaan konsumen, yg didukung dgn sistem komputerisasi sebagai alat pembantu dalam memudahkan proses pelaksanaannya. Sehubungan dgn pengontrolan atas bahan/item yg dimaksudkan, rencana kebutuhan bahan sebagai suatu sistem komputerisasi, berfungsi seperti timbangan yg berfungsi menyemimbangkan antara kebutuhan & kemampuan memenuhi kebutuhan dari setiap item. Rencana kebutuhan bahan memberikan indikasi apabila terjadi ketidakseimbangan antara kebutuhan & kemampuan. Besarnya kebutuhan digambarkan oleh jadwal induk produksi, struktur produk & status persediaan.
Besarnya kemampuan buat memenuhi suatu kebutuhan, dicerminkan oleh besarnya barang setengah jadi, persediaan yg ada & pesanan/ pembelian yg akan datang kemudian. Ketelitian atas perkiraan akan kemampuan ini tergantung pada ketelitian pencatatan atas ketiga sumber informasi tersebut.
G. METODE & OBJECT PENELITIAN
1. Metode Penelitian
Metodologi yg digunakan dalam penelitian ini adalah Structure Analisis and Design. Penulis menggunakan aliran data diagram atau DFD (Data Flow Diagram) dalam Perancangan Sistem Pengendalian Material Produksi, yaitu meneliti data yg bersifat umum menjadi dari yg bersifat umum menjadi yg bersifat khusus.
2. Metode Pengumpulan Data
Dalam menyusun laporan ini, penyusun menggunakan metode pengumpulann data yaitu sebagai berikut :
a. Interview
Yaitu suatu teknik pengumpulan data dimana penyusun mengadakan suatu tanya jawab langsung dgn pihak Pt. Lung Cheong Brothers Industrial yg dapat memberikan penjelasan mengenai informasi yg berhubungan dgn judul usulan penelitian yg diangkat oleh penyusun, data yg diperoleh selama interview yaitu sistem pengendalian material produksi.
b. Observasi
Metode ini digunakan untu mempelajari & mengetahui secara langsung hal-perihal yg ada dilapangan yg berhubungan langsung dgn judul usulan penelitian yg diangkat, data-data yg diperoleh selama observasi tentang alur sebuah permasalahan pengadaan & pengontrolan barang.
c. kepustakaan
3. Objek Penelitian
Penelitian ini dilakukan di perusahaan Pt. Lung Cheong Brothers Industrial yg didirikan pada tahun 1993 yg merupakan perusahaan bergerak di bidang produksi mainan plastik yg beralamat di Kp. Sentul Lio Km 14 Kragilan Serang Banten.
Proses penelitian yg akan penulis laksanakan diharapkan dapat selesai dalam waktu tiga bulan, mulai dari menyusun usulan penelitian sampai menyelesaikan laporan. Jadwal penelitian dapat dilihat pada Tabel 1 berikut ini :
Perencanaan yg sistematis & matang dari suatu aktifitas adalah merupakan suatu karakteristik dasar dari industri modern, penyebab pada dasarnya perencanaan yg efektif atas bahan, mesin, & uang akan kearah perolehan laba yg begitu penting dalam suatu perusahaan. Sejalan dgn perkembangan suatu perusahaan maka buat menghadapi faktor-faktor tersebut diatas haruslah dipertimbangkan suatu sistem perencanaan material produksi yg dapat menunjang seluruh aktifitas produksi sebagai salah satu langkah dalam proses pengambilan keputusan.
PT. Lung Cheong Brothers Industrial merupakan perusahaan yg bergerak dibidang industri mainan plastik, dimana dalam melakukan aktifitas produksinya perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari customer (Job Order). Sebagai perusahaan yg berproduksi berdasarkan pesanan atau perjanjian kontrak, maka hasil produksinya akan selalu mengalami perubahaan berdasarkan permintaan para customer, baik jumlah maupun jenis-nya.
Dgn sering terjadinya perubahan rencana produksi pada setiap periode pemesanan beserta material yg digunakan dalam pembuatan produknya sebagian besar masih diimpor dari Donggoan & Hongkong, hanya sebagian kecil saja material dibuat sendiri atau dibeli dari dalam negeri, akan menyebabkan timbulnya masalah dalam perihal penanganan material sebagai salah satu faktor yg menunjang aktifitas produksi.
Dikarenakan berbagai permasalahan sering timbul yg disebabkan oleh material, maka penulis merasa perlu buat merancang sebuah sistem berbasis komputer buat mempermudahkan melakukan perencanaan material tersebut agar penggunaanya bisa lebih efisien. Buat itu diusulkan sebuah perancangan sistem yg berjudul :
” PERANCANGAN PROYEK SISTEM INFORMASI PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL PRODUKSI PADA DEPARTEMEN ASSEMBLY DI PT. LUNG CHEONG BROTHERS INDUSTRIAL”
B. RUMUSAN MASALAH
Sebagai perusahaan yg berproduksi berdasarkan pesanan atau job order yg jumlah ataupun jenisnya selalu berubah-ubah pada setiap periode pemesanan.
Buat memproduksi sebuah mainan produksi dimulai dari pembuatan komponen-komponen dasar & selanjutnya dirakit dgn urutan –urutan produksi yg cukup panjang sehingga menjadi suatu produk akhir.
Urutan-uratan produksi yg cukup panjang tersebut menyebabkan kebutuhan beserta jumlah buat setiap jenis material berbeda-beda menurut ketergantungan jenis material beserta dgn lainnya. Yg menjadi pokok persoalan dalam perihal ini adalah:
1. bagaimana mengembangkan suatu sistem manajemen material yg terencana dgn baik sehinggga mampu memberikan informasi tentang waktu beserta jumlah kebutuhan tiap material dgn tepat? penyebab aspek perencanaan material merupakan suatu sistem yg tak dapat dipisahkan dari faktor manusia,alat,sistem kerja dalam lingkungan dalam kelancaran proses produksi.
2. Perubahan rencana seperti apa yg sering terjadi ? Dgn sering terjadinya perubahan rencana produksi tersebut, Bagaimana agar penggunaan material bisa tetap akurat sesuai dgn rencana ?
3. Masalah apa saja yg timbul disebabkan oleh material ?
C. TUJUAN PENELITIAN
Tujuan yg ingin dicapai oleh penulis dalam membuat perancangan system ini adalah :
1. Merancang sebuah sistem perencanaan material yg berbasis komputer dgn menggunakan bahasa pemprograman C sehingga dapat memberikan kemudahan memperoleh informasi yg diperlukan dalam perencanaan material produksi
2. Permasalahan yg terjadi yaitu sering terjadi kekurangan material pada disaat produksi sedang berjalan & kelebihan material yg cukup banyak didisaat produksi telah selesai. Buat itu diperlukan suatu sistem perencanaan material yg tepat agar permasalahan tidak timbul kembali.
D. BATASAN MASALAH
Buat mengetahui secara jelas mengenai sistem perencanaan material yg diterapkan sekarang di PT. Lung Cheong Brothers Industrial, tentunya diperlukan penelitian secara menyeluruh aktifitas yg ada, penyebab perusahaan ini memproduksi berbagai jenis produk dgn tahapan-tahapan yg cukup kompleks yaitu mulai dari Injection, Decoration & Assembly. Namun dalam perancangan sistem ini penulis melakukan pembatasan masalah. Perihal ini dimaksudkan agar obyek dapat terarah sesuai dgn yg dimaksudkan. Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian dibatasi buat perencanaan material produksi pada Dept. Assembly saja, perihal ini dipilih karena urutan-urutan produksinya cukup panjang.
2. Kapasitas pesanan,rencana produksi dianggap sudah ada.
3. Implementasi dari hasil perancangan menggunakan bahasa pemrograman C.
E. SISTEMATIKA PENULISAN
Buat mempermudah dalam perancangan sistem ini, penulis menggunakan sistematika penulisan yg dibagi dalam 5 ( Lima ) bab dgn susunannya sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menguraikan tentang : Latar Belakang Masalah, Identifikasi masalah, Rumusan Masalah, Maksud & Tujuan Penelitian, Batasan masalah & Sistematika Penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini menerangkan tentang : teori-teori yg terkait dgn pokok pembahasan, seperti Konsep Dasar Sistem,& Teori Tentang Permasalahan.
BAB III METODE & OBJEK PENELITIAN
Bab ini menerangkan tentang : Metode Penelitian, Metode Pengumpulan data yg dipakai dalam penelitian & Gambaran Umum Perusahaan yg terdiri dari : Sejarah Umum Perusahaan, Visi & Misi Perusahaan, Struktur Organisasi Perusahaan, Job Description, & Bidang usaha Perusahaan.
BAB IV ANALISIS PEMBAHASAN
Bab ini menguraikan tentang : Analisis sistem yg diteliti, Perancangan sistem yg diajukan, Implementasi sistem yg diajukan & Analisis Implementasi yg sudah dirancang.
BAB V KESIMPULAN
Merupakan bab terakhir yg menguraikan kesimpulan hasil akhir dari pembahasan yaitu terhadap pengembangan perangkat lunak, perancangan implementasi, & terutama pada analisis kinerja perangkat lunak. Selain itu juga dikemukakan saran-saran yg bermanfaat kepada Perusahaan atau kepada Lembaga.
F. LANDASAN TEORI
1. Konsep Dasar Sistem
a. Pengertian Sistem
Menurut Jogiyanto Hartono, MBA. Ph. D, dalam bukunya yg berjudul Pengenalan Komputer, mengemukakan bahwa:
“Sistem adalah suatu kesatuan yg terdiri dari dua atau lebih komponen atau subsistem yg berinteraksi buat mencapai suatu tujuan”. (Jogiyanto, 1999, hal: 683).
Suatu sistem dapat terdiri dari sistem-sistem bagian (subsystem). Misalnya, sistem komputer dapat terdiri dari subsistem perangkat keras & subsistem perangkat lunak. Masing-masing subsistem dapat terdiri dari subsistem-subsistem yg lebih kecil lagi atau terdiri dari komponen-komponen.
b. Karakteristik Sistem
Suatu sistem mempunyai karakteristik atau sifat-sifat tertentu, yaitu mempunyai komponen-komponen (components), batas sistem (boundary), lingkungan luar sistem (environments), penghubung (interface), masukan (input), pengolah (process), keluaran (output) & sasaran (objectives) atau tujuan (goal).
a) Komponen-komponen Sistem
Suatu Sistem terdiri dari sejumlah komponen yg saling bekerja sama membentuk satu kesatuan. Elemen-elemen sistem dapat berupa suatu subsistem atau bagian-bagian dari sistem. Setiap subsistem mempunyai sifat-sifat dari sistem yg menjalankan suatu fungsi tertentu & mempengaruhi proses sistem secara keseluruhan. Suatu sistem dapat mempunyai suatu sistem yg lebih besar yg disebut Supra System.
b) Batas Sistem
Batas Sistem (boundary) adalah merupakan daerah yg membatasi antara suatu sistem dgn sistem yg lain atau dgn lingkungan luarnya. Batas sistem ini memungkinkan suatu sistem dipandang sebagai satu kesatuan. Pembatas suatu sistem menunjukan ruang lingkup (scope) dari sistem tersebut.
c) Lingkungan Luar Sistem
Lingkungan luar (environtments) dari suatu sistem adalah apapun yg berada di luar batas sistem yg mempengaruhi operasi sistem.
d) Penghubung Sistem
Penghubung (interface) merupakan media penghubung antara satu subsistem dgn subsistem lainnya. Melalui penghubung ini memungkinkan sumber-sumber data yg mengalir dari subsistem ke subsistem yg lainnya. Keluaran (output) dari satu subsistem akan menjadi masukan (input) bagi subsistem yg lainnya dgn melalui penghubung. Dgn penghubung satu subsistem dapat berintegrasi dgn subsistem yg lainnya membentuk satu kesatuan.
e) Masukan Sistem
Masukan (input) merupakan energi yg dimasukan kedalam sistem. Masukan dapat berupa masukan perawatan (maintenance input) & masukan signal (signal input). Maintenance input adalah energi yg dimasukan supaya sistem tersebut dapat beroperasi. Signal input adalah energi yg diproses buat didapatkan keluaran.
f) Keluaran Sistem
Keluaran sistem (output) adalah hasil dari energi yg diolah & menjadi keluaran yg berguna dari sisa pembuangan. Keluaran dapat merupakan masukan buat subsistem yg lain atau kepada supra sistem.
g) Pengolah Sistem
Suatu sistem dapat mempunyai suatu bagian pengolah yg akan merubah masukan menjadi keluaran.
h) Sasaran Sistem
Suatu sistem pasti mempunyai tujuan (goal) atau sasaran (objective) . Kalau suatu sistem tidak mempunyai sasaran, maka operasi sistem tidak akan ada gunanya. Sasaran dari sistem sangat menentukan sekali masukan yg dibutuhkan & keluaran yg akan dihasilkan sistem. Suatu sistem dikatakan berhasil bila mengenai sasaran atau tujuannya.
2. Latar belakang Penggunaan MRP
Sebelum tahun 1960 tidak satupun terdapat metode yg memuaskan dalam proses pengendalian persediaan terhadap item permintaan yg saling bergantungan. Sistem persediaan formal dalam suatu perusahaan masih didasarkan pada sistem order point dgn menerapkan metode tradisional yg tidak formal & simpang siur khususnya dalam menangani material yg sifatnya saling bergantungan.
Sekitar tahun 1960 komputer mulai dipakai dalam bidang manajemen persediaan. Dgn demikian maka komputerisasi pengendalian persediaan telah mengawali bidang manajemen persediaan yg lebih baik & efisien. Kesulitan-kesulitan yg biasanya terjadi dalam pelaksanaan manajemen persediaan tradisional telah teratasi dgn dikenalnya suatu pendekatan sistem persediaan yg terperinci & lebih baik, yg dikenal dgn Material Requirment Planning (MRP), Yg ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company. Sistem MRP telah memiliki popularitas dalam bidang Industri yg memamfaatkan kemampuan komputer melaksanakan perencanaan & pengendalian persediaan dgn memperhatikan hubungan antara item persediaan, sehingga pengelolahannya dapat lebih efisien dalam menentukan kebutuhan material secara cepat & tepat. Komputerisasi MRP mula-mula dikembangkan dilingkungan APICS (American Production and Inventory System Society) dalam suatu pengembangan program yg profesional.
Manajemen pengendalian bahan pada dasarnya adalah merupakan suatu masalah yg penting dalam komunikasi indiustri. Kerumitan yg sering timbul dalam proses pengendalian bahan ini berbanding langsung dgn jumlah barang dalam persediaan & dgn jumlah transaksi yg mesti dicatat buat mengikutigerakan bahan (tetap menjaga derajat pengendalian yg dibutuhkan buat memenuhi sasaran). Sistem persediaan dalam suatu operasi atau lingkungan manufaktur memiliki beberapa karakteristik tertentu yg sangat mempengaruhi terhadap kebijaksanaan dalam perencanaan material. Pertanyaan mendasar yg sering timbul dalam situasi kebijaksanaan persediaan tersebut adalah berapa jumlah & kapan dilaukan pemesanan, buat memenuhi produksi yg diinginkan sesuai dgn perencanaan dalam MPS. Jawaban pertanyaan tersebut tergantung dari sifat demand dari persediaan. Suatu demand dikatakan independent apabila sesuai dgn pengalaman, dimana demand terhadap permintaan barang tersebut tidak bergantungan dgn barang-barang lain. Demikian sebaliknya suatu demand dikatakan demand dikatakan dependent apabila barang tersebut merupakan bagian yg terpadu dari barang yg lain (ada hubungan fisik).
Sistem MRP diproses buat memenuhi akan kebutuhan yg sifatnya dependent. Berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa MRP dapat lebih banyak digunakan dilingkungan manufaktur yg melibatkan suatu proses assmebling, dimana kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga tidak diperlukan peramalan pada tingkat barang(komponen) ini. Pertanyaan yg pertama dari perihal diatas dapat terpenuhi jika kita mengetahui disaat kebutuhan hari terpenuhi sesuai dgn MPS & LeadTime. Sedangkan pertanyaan kedua dipenuhi dgn teknik lot yg sesuai dgn kondisi yg diproses dalam perhitungan MRP. Secara global hasil informasi yg diperoleh dalam proses MRP sangat menunjang dalam perencanaan CRP (Capacity Requirment Planning) buat tercapainya suatu sistem pengendalian aktifitas produksi yg lebih baik.
2. Pengertian & Perkembangan MRP
MRP selalu berkembang sesuai dgn tuntutan perkembangan teknologi & tuntutan terhadap sistem perusahaan maka sampai disaat ini MRP dibagi menjadi 4 bagian & tidak tertutup kemungkinan buat masa yg akan datang. Keempat bagian tersebut adalah :
1. Material Requirment Planning (MRP) dapat didefenisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yg sistematis dalam penentuan kuantitas beserta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yg saling bergantungan. (Dependent demand items).
2. Material Requirment Planning II (MRPII), Oliver Wight & George Plossl, partner konsultan, diakui oleh orang yg melakukan perluasan konsep MRP atas area manufactur, sehingga MRP dapat mencakup area-area perusahaan lain. Hasil perluasan konsep tersebut dinamakan MRP II, & arti dari singkatan tersebut berubah menjadi Manufacturing resource planning ( Perencanaan Sumber Manufactur).
3. Material Requirment Planning III (MRPIII), proses ini diperluas didalam tingkat akurasi peramalan permintaan, penggunaan secara tepat & baik peramalan permintaan (forecast Demand), akan dapat secara otomatis & tepat melakukan perubahan terhadap Master Production Schedule. & apabila juga Master Production Schedule telah penuh atau tidak dapat lagi melakukan Work Order maka system MRPIII ini dapat melakukan rekomendasi terhadap permintaan.
4. Material Requirment Planning 9000 (MRP9000), MRP9000 sudah merupakan tawaran yg benar-benar merupakan system yg lengkap & terintegrasi dgn system management manufacturing. Kemampuan sistem MRP9000 didalam manufacturing, termasuk juga Inventory, penjualan, perencanaan, Pembuatan, & Pembelian dgn mengunakan General Ledger, & sebuah Administrasi, & Executive Information System (EIS) secara graphical dalam membuat sebuah keputusan buat permasalahan manufacture.
3. Prasyarat & Asumsi dari MRP
Secara umum dapat dikatakan bahwa tujuan dari MRP adalah menghasilkan informasi persediaan yg mampu digunakan buat mendukung melakukan tindakan secara tepat dalam berproduksi. Agar MRP dapat berfungsi & dioperasionalisasikan dgn efektif ada beberapa persyaratan & asumsi yg mesti dipenuhi. Adapun persyaratan yg dimaksud adalah :
1. Tersedianya Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), yaitu suatu rencana produksi yg menetapkan jumlah beserta waktu suatu produk akhir mesti tersedia sesuai dgn jadwal yg mesti diproduksi. Jadwal Induk Produksi ini biasanya diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan perencanaan produksi yg baik, beserta jadwal pemesanan produk dari pihak konsumen.
2. Setiap item persediaan mesti mempunyai identifikasi yg khusus. Perihal ini disebabkan karena biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana jumlah komponen yg mesti ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan, bagian atas bahan, bagian komponen, perakitan setengah jadi & produk akhir haruslah terdapat perbedaan yg jelas antara satu dgn yg laiinya.
3. Tersedianya struktur produk pada disaat perencanaan. Dalam perihal ini tidak diperlukan struktur produk yg memuat semua item yg terlibat dalam pembuatan suatu produk apabila itemnya sangat banyak & proses pembuatannya sangat kompleks. Walaupun demikian, yg penting struktur produk mesti mampu menggambarkan secara gamlang langkah-langkah suatu produk buat dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.
4. tersedianya catatan tentang persediaan buat semua item yg menyatakan status persediaan sekarang & yg akan datang.
Selain syarat diatas, terdapat beberapa asumsi yg diperlukan buat menghasilkan suatu sistem pengoperasian MRP secara efektif yaitu :
1. Adanya suatu sistem data file yg saling berintegrasi beserta ditunjang oleh adanya program komputer yg terpadu dgn melibatkan data status persediaan & data tentang struktur produk. Data file ini perlu dijaga ketelitiannya, kelengkapannya beserta selalu Up to Date sesuai dgn keperluan.
2. Waktu ancang-ancang (Lead time) buat semua item diketahui, paling tidak dapat diperkirakan. Dalam perihal ini waktu ancang-ancang dapat berupa interval waktu antara disaat pemesanan dilakukan sampai disaat barang tiba & siap digunakan, tapi dapat pula berupa waktu proses pembuatan dari satu stasiun kerja buat item atau komponen tersebut.
3. Setiap komponen yg diperlukan dalam proses assembling haruslah berada dalam pengendalian. Dalam proses manufactur ini berarti kita mampu memonitor setiap tahapan proses/ perubahan yg dialami setiap item.
4. Semua item buat suatu perakitan dapat disediakan pada disaat suatu pesanan buat perakitan tersebut dilakukan. Sehingga penentuan jumlah, waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat dilakukan.
5. Setiap pengadaan pemakaian komponen bersifat diskrit. Misalnya bahan dibutuhkan 50 komponen, maka rencana kebutuhan bahan mampu membuat rencana agar dapat menyediakan 50 komponen tersebut & dipakai tanpa kurang atau lebih.
6. Perlu menetapkan bahwa proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item yg laiinya. Perihal ini berarti dapat dimulai & diakhiri tanpa tergantung pada proses yg laiinya.
5. Tujuan MRP
Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan buat merancang suatu sistem yg mampu menghasilkan informasi buat mendukung aksi yg tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan buat melakukan pembelian dan/ atau produksi.
Ada 4 macam yg menjadi ciri utama MRP, yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada disaat yg tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai (material mesti tersedia) buat memenuhi permintaan produk yg dijadwalkan berdasarkan MPS yg direncanakan.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dgn menentukan secara tepat sistem penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dgn memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan suatu pesanan mesti dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yg sudah direncanakan. Apabila kapasitas yg ada tidak mampu memenuhi pesanan yg dijadwalkan pada waktu yg dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi buat melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dgn menentukan prioritas pesanan yg realistis. Seandaniya penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan buat memenuhi pesanan , maka pembatalan terhadap suatu pesanan mesti dilakukan.
Kunci keberhasilan dari faktor diatas haruslah ditunjang dgn suatu sistem pengontrolan aliran bahan yg tepat buat memenuhi jadwal permintaan konsumen, yg didukung dgn sistem komputerisasi sebagai alat pembantu dalam memudahkan proses pelaksanaannya. Sehubungan dgn pengontrolan atas bahan/item yg dimaksudkan, rencana kebutuhan bahan sebagai suatu sistem komputerisasi, berfungsi seperti timbangan yg berfungsi menyemimbangkan antara kebutuhan & kemampuan memenuhi kebutuhan dari setiap item. Rencana kebutuhan bahan memberikan indikasi apabila terjadi ketidakseimbangan antara kebutuhan & kemampuan. Besarnya kebutuhan digambarkan oleh jadwal induk produksi, struktur produk & status persediaan.
Besarnya kemampuan buat memenuhi suatu kebutuhan, dicerminkan oleh besarnya barang setengah jadi, persediaan yg ada & pesanan/ pembelian yg akan datang kemudian. Ketelitian atas perkiraan akan kemampuan ini tergantung pada ketelitian pencatatan atas ketiga sumber informasi tersebut.
G. METODE & OBJECT PENELITIAN
1. Metode Penelitian
Metodologi yg digunakan dalam penelitian ini adalah Structure Analisis and Design. Penulis menggunakan aliran data diagram atau DFD (Data Flow Diagram) dalam Perancangan Sistem Pengendalian Material Produksi, yaitu meneliti data yg bersifat umum menjadi dari yg bersifat umum menjadi yg bersifat khusus.
2. Metode Pengumpulan Data
Dalam menyusun laporan ini, penyusun menggunakan metode pengumpulann data yaitu sebagai berikut :
a. Interview
Yaitu suatu teknik pengumpulan data dimana penyusun mengadakan suatu tanya jawab langsung dgn pihak Pt. Lung Cheong Brothers Industrial yg dapat memberikan penjelasan mengenai informasi yg berhubungan dgn judul usulan penelitian yg diangkat oleh penyusun, data yg diperoleh selama interview yaitu sistem pengendalian material produksi.
b. Observasi
Metode ini digunakan untu mempelajari & mengetahui secara langsung hal-perihal yg ada dilapangan yg berhubungan langsung dgn judul usulan penelitian yg diangkat, data-data yg diperoleh selama observasi tentang alur sebuah permasalahan pengadaan & pengontrolan barang.
c. kepustakaan
3. Objek Penelitian
Penelitian ini dilakukan di perusahaan Pt. Lung Cheong Brothers Industrial yg didirikan pada tahun 1993 yg merupakan perusahaan bergerak di bidang produksi mainan plastik yg beralamat di Kp. Sentul Lio Km 14 Kragilan Serang Banten.
Proses penelitian yg akan penulis laksanakan diharapkan dapat selesai dalam waktu tiga bulan, mulai dari menyusun usulan penelitian sampai menyelesaikan laporan. Jadwal penelitian dapat dilihat pada Tabel 1 berikut ini :
we hope PERANCANGAN PROYEK SISTEM INFORMASI PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL PRODUKSI PADA DEPARTEMEN ASSEMBLY DI PT. LUNG CHEONG BROTHERS INDUSTRIAL are solution for your problem.
